分析双工位压装机有哪些常见故障？

　　

双工位压装机是高技术的压力机设备，相当于是多台压机及拆垛送料系统的集成，即一台多工位压力机相当于一条自动化压力机生产线，一般由线首单元、送料机构、压力机和线尾部分组成。

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双工位压装机在长期运行中可能出现以下常见故障，以下是具体故障现象、可能原因及解决措施：

一、机械系统故障
1. 压装力不稳定
故障现象：同一工件压装时，压力数值波动超过 ±5% 设定值。
可能原因：
液压系统：液压油污染、油泵磨损、溢流阀故障或管路漏气。
气动系统：气源压力波动（如空压机故障、管道泄漏）。
伺服电动系统：伺服电机驱动器参数异常、滚珠丝杠润滑不足或电机编码器故障。
解决措施：
液压型：更换液压油并清洗油路，检查油泵和溢流阀，紧固管路接口。
气动型：加装稳压阀，检测空压机压力并修复管道泄漏点。
伺服型：重新校准驱动器参数，润滑丝杠，更换损坏的编码器。
2. 两工位不同步
故障现象：两个工位的压装速度或位移存在明显偏差。
可能原因：
控制系统：PLC 程序逻辑错误、同步控制参数设置不当。
机械传动：齿轮齿条磨损、导轨润滑不良或丝杠螺母间隙过大。
解决措施：
重新调试同步控制程序，检查工位间信号反馈是否延迟。
清洁并润滑导轨和丝杠，更换磨损的传动部件（如齿轮、齿条）。
3. 模具定位偏差
故障现象：压装后零件位置偏移，合格率下降。
可能原因：
模具安装时定位销未对齐，或长期使用后模具底座磨损。
工件夹具松动，或限位开关位置偏移。
解决措施：
重新校准模具定位销，使用百分表检测模具垂直度和平行度。
紧固夹具螺栓，调整限位开关位置并进行试运行验证。
二、控制系统故障
1. 设备异常停机
故障现象：压装过程中设备突然停止，无明显报警提示。
可能原因：
安全防护装置：光栅传感器被灰尘遮挡、急停按钮误触发或安全门锁未闭合。
过载保护：实际压装力超过系统设定的最大阈值，触发硬限位保护。
解决措施：
清洁光栅传感器，检查急停按钮和安全门锁状态。
重新设定压装力上限（建议预留 20% 安全系数），检查模具是否卡顿导致阻力过大。
2. 参数设置失效
故障现象：修改压装力、位移等参数后，设备仍按原参数运行。
可能原因：
人机界面（HMI）与 PLC 通信中断，或参数未成功保存到系统中。
权限设置错误（如未登录管理员账户，无法修改关键参数）。
解决措施：
重启控制系统，检查通信线缆连接是否牢固。
确认用户权限，重新输入参数并执行 “保存 - 重启” 操作。
三、液压 / 气动系统故障
1. 液压系统漏油
故障现象：设备底部或管路接口处有液压油滴落。
可能原因：
油管接头松动、密封圈老化破损或液压缸缸体磨损。
液压油温度过高导致密封件软化（如冷却系统故障）。
解决措施：
紧固接头，更换密封圈或液压缸密封组件。
检查冷却器是否堵塞，清理散热风扇，确保液压油温度在 40-60℃范围内。
2. 气动系统压力不足
故障现象：气缸动作缓慢，压装力达不到设定值。
可能原因：
空压机故障（如皮带打滑、排气量下降）、气动三联件（过滤器、减压阀、油雾器）堵塞。
气缸内部活塞环磨损，导致压缩空气泄漏。
解决措施：
检修空压机，更换皮带或滤芯，调整减压阀至额定压力（通常 0.4-0.7MPa）。
拆解气缸，更换磨损的活塞环，定期添加润滑油（气动系统需油雾润滑时）。
四、压装质量异常
1. 零件压装后变形
故障现象：轴类零件弯曲、壳体开裂或配合面损伤。
可能原因：
压装力过大（超过零件材料屈服强度），或压装速度过快导致冲击载荷。
模具导向柱磨损，压装时垂直度偏差超过 0.05mm/m。
解决措施：
通过力 - 位移曲线分析优化压装参数，降低压力或放缓速度。
更换模具导向柱，使用直角尺校准模具垂直度。
2. 压装不到位
故障现象：零件未完全压入指定位置，间隙超过公差范围。
可能原因：
位移传感器故障（如光栅尺读数错误），或限位挡块位置调整不当。
工件来料尺寸偏差（如轴径过粗、孔径过小）。
解决措施：
校准位移传感器，重新调整限位挡块位置并进行试装验证。
反馈上游工序检测来料尺寸，筛除超差工件。
五、预防维护建议
定期保养：
液压系统：每 3 个月更换滤芯，每年更换液压油。
气动系统：每周排放储气罐积水，每月清洁气动三联件。
机械传动：每班次润滑导轨和丝杠，每半年检查齿轮啮合间隙。
状态监控：
安装压力传感器和温度传感器，实时监测系统运行数据。
建立故障日志，记录每次故障发生时间、现象及处理方式，便于趋势分析。
人员培训：
操作人员需掌握基本故障排查技能（如传感器清洁、参数复位）。
维护人员需熟悉设备电路图和液压 / 气动原理图，能快速定位硬件故障。